Der ultimative Leitfaden zur korrekten VRF-Systeminstallation für HVAC-Fachkräfte

Die steigende Nachfrage nach VRF-Systemen und die Frage, warum eine ordnungsgemäße Installation von Bedeutung ist

Variable Refrigerant Flow (VRF) -Systeme haben die kommerzielle und private HVAC-Branche revolutioniert und bieten eine unübertroffene Energieeffizienz, Flexibilität bei der Zonierung und einen leisen Betrieb.Da die weltweite Nachfrage wächst und die Märkte in Nordamerika rasch expandieren, Europa und Asien war eine ordnungsgemäße Installation noch nie so wichtig.

Ein gut installiertes VRF-System ermöglicht:

• 30-40% höhere Energieeffizienzim Vergleich zu herkömmlicher HVAC

• Präzisionstemperaturregelungüber mehrere Zonen

• Längere Systemlebensdauer(15+ Jahre bei ordnungsgemäßer Wartung)

Allerdingsbis zu 60% der VRF-LeistungsproblemeAls HVAC-Ingenieure sorgen Sie mit Ihrem Fachwissen dafür, dass die Systeme von Anfang an optimal funktionieren.

Schritt-für-Schritt-Anleitung zur Installation von VRF

1. Vorinstallationsplanung

Wesentliche Überlegungen:

• Berechnung der Last: Vergleich der Gesamtkapazität der Innenräume mit den Außeneinheiten.

  • Profi-Tipp: Innenanlagen können insgesamt 130% der Außenkapazität erreichen, wenn nicht alle gleichzeitig betrieben werden.

• Entwurf der Kühlmittelleitungen:

  • Höchstlänge der Rohre: 175 m (wirkliche) / 200 m (äquivalent)

  • Höhenunterschied: ≤ 90 m (außen oberhalb des Innenraums) oder ≤ 110 m (außen unterhalb des Innenraums)

️ Eine kritische Warnung:

"Falsche Rohrlängen verursachen Ölrücklauffehler, was zu Kompressorschäden führt".

2Installation von Außenräumen

Beste Verfahren:

• Stiftung: Verwenden Sie 200 mm hohe Betonbasen mit einer Stahlverstärkung von Φ10 mm (Abb. 4-11).

• Abstand:

  • Einzelreihe: Abstand an den Seiten/hinten ≥1 m, 200-500 mm von den Wänden (Abbildung 4-14)

  • Mehrreihe: Stagger-Einheiten zur Verhinderung von Kurzschlüssen des Luftstroms (Abb. 4-15)

• Master/Slave-Konfiguration:

  • Größte Kapazitätseinheit = Master (z. B. 34PS-Einheit auf dem ersten Zweig)

Ein häufiger Fehler:
Die Installation von Sklavenvorgängen vor dem Master stört die Kühlmittelverteilung.

3. Kühlmittelleitungsanlage

Auswahl der Kupferrohre:

Wichtige Schritte:

1. Stickstoffreinigung: Spülrohre bei 0,5 MPa zur Entfernung von Schadstoffen (Abb. 5-13).

2. Schweißschweiß: Verwenden Sie beim Schweißen den Stickstofffluss, um eine Oxidation zu verhindern.

3. Isolierung: Um Kondensation zu verhindern, wird geschlossener Schaumstoff (Dicke ≥ 19 mm) aufgetragen.

️ Sicherheitswarnung:

"Verwenden Sie niemals Sauerstoff oder Acetylen zur Säuberung von Explosionsgefahren!"

4. Elektrische Verkabelung

Leistungsanforderungen für drei Phasen:

Verkabelungsregeln:

• Trennung: Halten Sie Kommunikationskabel ≥ 500 mm von Stromleitungen entfernt (Bild 6-1).

• 

• Veranlassung zur Bodenlegung: Verwenden Sie spezielle Erdstäbe- Niemals.Verbindung zu Wasser-/Gasleitungen.

Profi-Tipp:

"Verwenden Sie abgeschirmte Kabel für die Kommunikationsleitungen, um Störungen zu vermeiden".

5. Inbetriebnahme des Systems

Vierstufiges Anlaufverfahren:

1. Vakuumtrocknung: Evakuieren auf -756 mmHg für ≥ 2 Stunden (Abb. 5-16).

2. Kältemittelladung: Berechnung der zusätzlichen Gebühr auf der Grundlage der Rohrlänge (Tabelle 5-9):

3. Testlauf:

   • Kühlmodus: 1 Stunde bei 17°C (Hochventilator)

   • Heizmodus: 1 Stunde bei 30°C (Hochventilator)

4. Leckprüfung: Die Kältemittelkonzentration < 0,42 kg/m3 bestätigen (Abb. 7-1).

5. 

️ Kritische Überprüfung:

"Die Stromversorgung muss 12 Stunden lang eingeschaltet sein, bevor das Kompressoröl erstmals erhitzt wird".

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Fachtipp: Lesezeichen dieses Leitfadens: Es deckt 90% der Herausforderungen für die Außeneinrichtung ab, mit denen HVAC-Ingenieure konfrontiert sind!

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